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导致浓密机分离效率不高的原因有哪些?

2018/8/1 9:13:24

  浓密机广泛用于湿法冶金、选矿厂、化工厂等需要固液富集分离的生产场所,其直径3~100m,深度2~4m。浓密机主要是用于浸出液浓缩和废水处理等需要固液分离的工作环境。

  早期的浓缩效率及处理量不好,而且频频出现问题,如细粒沉降效果差,易产生“跑粗”,溢流水含量大和底流浓度低等问题,主要是因其技术和设计的问题。那么到底是什么原因导致浓密机分离效率不高的呢?



  一、沉降槽结构的设计

  1、沉降槽槽帮较浅

  通常情况下,沉降槽的生产能力与沉降槽的槽帮高度无关,仅取决于沉降槽速度和槽体的沉降面积。如果槽帮较浅(≤3.1m),颗粒在下降的过程中,会随着矿浆的密度增大,沉降速度会逐渐减小,当在槽内某一界面达到临界速度时,该截面位置会随着进料与矿浆性质变化而变化,难以控制其浓缩效果。因为,槽内的固体颗粒不是在静止的液态中自由沉降的。

  2、溢流沟设置在槽内部

  最早的浓密机采用的是内置溢流沟装置,它离槽顶边有8.15m高的距离,而且被木板盖住,在其运行的过程中,工作人员无法观察到溢流沟的情况,沟内的沉渣不能被及时清理,长久下来,溢流沟易被淹没,导致失去溢流作用。

  二、刮渣装置设计

  最早,深锥浓密机的刮板装置采用的是二对工字梁长短刮臂设计,长短刮臂成十字型安装,每根刮臂上的刮板之间都留有空挡,且长短刮臂上的刮板相互交错着。在刮渣的过程中,周围的渣都是静止状态,刮渣的阻力非常大,每次刮动,所移动的距离都很小,所以需要多个周期的刮动才能将渣排出,这样间断的刮渣效率非常低。

  这种设计的刮臂,实际上是一根由斜拉杆拉着的悬臂梁,它的斜拉杆刚度很有限,一旦工况波动或者排渣不及时,便会使得槽底沉渣堆积,以至刮板很难刮动,造成上翘,如果提升干因锈蚀无法提放的话,槽底沉积排渣不及时就会变硬渣,造成刮臂弯曲变形等。为了避免这种现象发生,必须定期停机掏槽,清楚槽底沉渣,这样就加大了掏槽的次数。

  三、密封的设计

  尾矿浓密机的密封采取的是木板盖住溢流槽,密封性能差,导致槽内、外的温差较大,产生雾气,尤其是在春冬季节,有时能见度不超过1m,设备的锈蚀很严重,致使传动蜗杆箱的使用寿命不过半年、行程撞碰开关系统常常锈死,不能及时报警停车,导致限位箱炸裂。

  四、控制系统

  最早的浓密机没有自动控制系统,通常都是人工控制。当人工定时断放渣时,不但很难把握每次排渣量多少,而且,很难保证其底流密度,如果排放过量,会造成底流密度过低,影响渣浆过滤、减少上清液产量;如果排放量过少,低渣排不出来,造成浓密机超负荷运动,极易引发设备故障。


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